聚丙烯由于具有密度小、性價比高、耐化學腐蝕、耐應力開裂和便于回收等特點，廣泛應用于汽車零部件的設計制造上。其中改性聚丙烯是汽車塑料中用量最大、增長最快的材料。用改性聚丙烯制造的汽車零件多達幾十種，最主要的作用是使汽車輕量化。有關資料顯示，汽車用聚丙烯單車用量達到57公斤，占整車用塑料的48%。 

常見的以改性聚丙烯為材料的汽車零部件包括，保險杠、儀表板、門內板、冷卻風扇葉片、蓄電池外殼、方向盤、分電器蓋、車燈、散熱器格柵、護風圈、雜物箱、擋泥板等。

普通聚丙烯簡支梁沖擊強度一般為2.2-2.5kj/㎡。為提高沖擊強度，常用二元乙丙膠、三元乙丙膠、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物或其它熱塑性彈性體與聚丙烯共混，相容性好，改性后的聚丙烯沖擊強度大幅提升。用三元乙丙膠和聚丙烯共混改性生產出的保險杠專用料，簡支梁沖擊強度達7.2kj//㎡。大眾7代前端支架采用的是長波纖維聚丙烯，無需金屬支撐物，大幅減輕部件質量，縮短裝配時間，降低成本。

儀表盤是最早采用塑料的汽車零部件之一。在基料聚丙烯中添加苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，采用三氧化鈣和滑石粉復合增強，提高剛性，降低收縮率。適當添加降解劑和內外潤滑劑，提高流動性。再加上硅烷偶聯劑、高分析界面相容劑、抗氧化劑和顏色與聚丙烯共混，即制造出儀表盤專用料。索納塔9和新途勝采用20%聚丙烯的長波纖維聚丙烯，使儀表盤厚度減少40%，重量減輕30%，韌性提高130%，剛性提高50%，熱變形溫度提高10℃。

方向盤的材料逐漸從酚醛塑料改成改性聚丙烯。以聚丙烯作為共混聚合物的基材，與熱塑性彈性體苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物混煉并造粒，即可得到專門用于汽車方向盤的改性聚丙烯料粒。并可根據產品需求，加入少量著色劑進行共混。改性聚丙烯方向盤有更高的沖擊強度、剛性、耐油、耐腐蝕、手感好。

在實際的生產中，如果能夠使用更多的再生聚丙烯作為基材，能夠大幅降低原料成本，提高經濟效益。使用質量較低的原料意味著生產會因為更換濾網而中斷，停工意味著生產效率的降低和原料的浪費；同時，較低質量的原料意味著較便宜的原料和分散較差的添加劑等，這會導致濾芯壽命的縮短。

為擠出加工過程配備先進的熔體過濾器，能夠保證在使用更多再生料粒的同時，不中斷生產，更不降低產品質量。在產品質量、成本效益、易于操作和維護方面，德國GNEUSS格諾斯全自動熔體過濾器RSF系列產品，代表了當今市場上所有過濾系統的最高標準。

當熔體流過濾網時，污染物顆粒被攔截，壓差略有增加。控制系統對壓力的增加作出反應，使過濾盤的指數上升 1-2 角度。因此，被 污染的濾網連續地離開熔體通道，而同時清潔的濾網被送入熔體通道，有效的過濾區域不變。 由于這種操作方式，過濾系統運行過程持續不中斷，壓力保持不變。

在被污染的濾網重新進入熔體通道之前，將被清洗，通過高壓清洗系統污染物。已過濾的熔 體從出口塊取出，虹吸到液壓驅動的活塞中，然后以高壓和高速從后面射出，通過過濾盤和 篩網進入進口塊。每次清洗只有一小段(大約 1%的濾網面積)。反沖洗活塞的行程(=使用的熔體量)和速度(=清洗強度)可以自由調節，進而實現優化。由于采用這種操作方式，濾網幾乎可以 100%清洗，根據過濾細度可重復使用多達 400 次，換網間隔長達幾個月，期間無需人員關注和維護。